最佳订货点法在我的印象中，产生于上世纪五十年代，是库存管理最早得到普遍应用的业务优化模型。很多教科书也都仍旧在讲解这个方法。不过在实际应用中，虽然这个模型所蕴含的逻辑永远是正确的，但是这个模型在实际应用中已经有点OUT了。
　　一是需求变化快：合理下单数量更多考虑的是缺货，运营成本在其次；同时因为需求变化快，物料的呆滞风险大，库存呆滞成本高，业务决策更强调库存控制；
　　二是品种多，企业运营时候考虑采购/补货经济性不是只考虑一个品种，而是多个品种，最佳订货点法很难同时计算多个品种的经济性；
　　三是物流社会化，有标准重量体积报价，物流公司去拼车，并不会因为量少运输不经济，
　　四是业务电子化，每一次订单处理的成本很低，总成本不会因为下单频率大而增加多少成本。
　　所以从最佳订货点模型蕴含的逻辑推导，企业下单频率越高越优化。但是由于品种多，企业往往不是根据品种的业务经济性去确定合适的下单数量和下单时间，更多的是先确定下单到货时间，再去计算合适的数量。这样，整个运作过程更为可控。
　　有一个客户，仍在采用最佳订货点法，我认为他们管理水平太低（不要嘲笑，他们的利润那是相当的不低）：他们品种很多，对区域仓库补货，采用了最佳订货点法。这种方法操作起来比较难，计算最佳订货点需要的参数：每次订货的费用、库存成本等都没有实际的参数，所以实际操作中都是估计，最后变成由区域仓库库管员按照自己的经验补货（给仓库主管培训还是讲的最佳订货点法，经理也特别强调是最佳订货点法），由于担心缺货，品种太多个人很难记得全，所以实际区域仓库库存很大，呆滞库存很大。
　　最佳订货点法用在此处逻辑上已经不合理，因为给区域仓库补货，不是针对一个品种来寻求最佳订货点，而是所有品种同时补货，虽然每个品种运输不经济，所有品种合并起来运输就可以做到很经济，所以对于区域仓库补货，可以采用固定周期补货法。也就是确定仓库每周补货一次，每个品种每次补货的数量可以采用计划模型计算，所有的品种补货一并发运。
　　补货周期多长合适？单周、双周或者四周？就看区域仓库的周出库量，如果每周出库具有运输经济性，则以单周为补货周期，如果双周补货一次，且可以达到运输经济性，则可以每双周补货一次。
　　总体来说，最佳订货点法比较早期的库存优化模型，除了适用教科书讲解外（有眼花缭乱的公式推导；很多大学的教科书是严重脱离实际的），实际业务中，模型适用的业务情形、条件都发生了很大变化，企业需要结合实际情况与时俱进。